|
|
Los parámetros dimensionales que pueden interferir sobre
la calidad del producto son múltiples. Los métodos para
controlar las ampollas durante las fases de producción a
nivel dimensional son varios, y, con el pasar de los años,
los hemos utilizado prácticamente todos.
A
comienzos de los años '80, los calibres palpadores mecánicos
eran el resultado de los más avanzados estudios del sector.
El tiempo nos ha enseñado que la electrónica - evitando
el contacto físico con la ampolla o el frasco - podía resultar
más flexible y precisa (no detectando con el contacto la
cuota a controlar). Entonces introdujimos las primeras fibras
ópticas para comprobar las alturas totales y diámetros que
hoy definiríamos casi "marginales"; sucesivamente, empezamos
a utilizar un software aplicativo demasiado complicado de
programar e incapaz de retener en la memoria los datos históricos
de las viejas producciones. Hoy en día, las instalaciones
resultan ser mecánicamente muy similares a las de los años
'80/'90 pero electrónicamente mucho mejor gobernadas; la
historicidad de utilización y de resultados hacen cada vez
más expansibles los sistemas de visión y control, que son
implementados continuamente por nuestros técnicos. Ya no
simples "técnicos" sino personal altamente especializado
capaz de regular llamas y PLC; que conoce problemáticas
mecánicas utilizando cotidianamente el teclado de un ordenador.
Una línea de este tipo está también equipada con OPC de
última generación.
Actualmente,
en una de nuestras instalaciones para la producción de ampollas
podemos encontrar:
- cámara
de video (montada sobre la roscadora) para la detección
en tiempo continuo del diámetro de estrangulamiento, oliva
y cánula; con interfaz hacia un ordenador que verifica
al 100% los parámetros planteados y "corrige" las cantidades
de llama a dedicar a esa precisa ampolla interviniendo
en continuo sobre 4 quemadores diferentes; el resultado
que obtiene es una producción dimensionalmente controlada
al 100% bajo estos aspectos, que se presenta al usuario
con tolerancias reducidas incluso del 50%; más homogeneidad
sobre el lote producto y menos rechazos durante la fase
de llenado;
-
calibre palpador mecánico con interfaz hacia el ordenador
mencionado anteriormente; control al 100% de las alturas
totales;
- cámara
(situada inmediatamente después de la zona serigráfica)
para el control de: presencia de serigrafía (rechazo de
anónimos); ampollas excesivamente serigrafiadas (manchas
bastas de color); control por diferencia de cantidad de
esmalte de otros defectos menores de la serigrafía;
- cámara
(situada inmediatamente antes del área de embalaje) para
el control de: diámetro externo de la oliva; diámetro
externo del estrangulamiento; diámetro del cuerpo; altura
del estrangulamiento; altura de la oliva; presencia de
color break y su altura desde el fondo y presencia de
anillos de codificación y su altura desde el fondo.
|
